中新網益陽3月7日電 (付敬懿 劉美玲 蔡克明)年產能超400億支，占據中國鋁電解電容器35%以上市場份額，全球每12.5支鋁電解電容器中，就有1支來自于此......在湖南益陽，產業(yè)的集聚發(fā)展讓大批勞動者實現(xiàn)家門口穩(wěn)定就業(yè)，鋁電解電容器產業(yè)集群榮獲全國首批中小企業(yè)特色產業(yè)集群，帶動就業(yè)創(chuàng)業(yè)增收近10億元，簡陋的“小作坊”蛻變?yōu)椤半娙莨取?，“電容湘軍”成特色勞務品牌?/p>

　　堅持深耕細作，小作坊闖出一片天

　　1972年，益陽市第一家電容器廠家誕生?！爱敃r，國家鼓勵地方發(fā)展電子工業(yè)。我們雖然只是‘小作坊’，但為了提高產品質量，廠里派了十幾名骨干到江蘇無錫學習先進技術。”該廠員工龔星和回憶說。憑著這份開拓精神，該廠年產能達120萬余支，帶動就業(yè)100余人，電容器行業(yè)初露鋒芒。

　　20世紀80年代，隨著國家電子工業(yè)的大力發(fā)展，益陽市發(fā)展電容器廠家18家，實現(xiàn)年產值2500萬元。20世紀90年代，電容器企業(yè)增至35家，發(fā)展從業(yè)人員2800人，年產值突破1.2億元。以湖南艾華集團股份有限公司為代表的一批企業(yè)來勢看好，艾華集團組建測試實驗室，優(yōu)化產品設計，順利通過ISO9001國際質量體系認證標準，產品暢銷國內外市場，迅速成為電容器行業(yè)的領頭雁。

　　為推動鋁電解電容器產業(yè)由小規(guī)模分散型向大規(guī)模集約型發(fā)展，近年來益陽市成立打造“世界電容器之都”指揮部，赫山區(qū)委、區(qū)政府每年拿出5000萬元專項資金，推動電容器產業(yè)由中低端向中高端進階。走進龍嶺產業(yè)開發(fā)區(qū)，電容器企業(yè)鱗次櫛比，92家企業(yè)直線距離小于5公里，在一個小時之內，可以配齊所有原材料，原材料成本比廣東、江蘇等地低5%左右。

　　經過50余年的精耕細作，益陽市2024年鋁電解電容器產業(yè)集群實現(xiàn)產值232.6億元，同比增長15.1%，從業(yè)人員達1.5萬余人，年均新增勞動就業(yè)約1500人，“工業(yè)大米”成為富民強市的特色勞務品牌。

　　強化技能培訓，老品牌煥發(fā)新活力

　　“通過反復優(yōu)化設計和工藝，我們完成了超長壽命固態(tài)鋁電解電容器的設計、制樣和可靠性測試，產品壽命大幅提升，應用領域由消費市場拓展到工業(yè)和通信市場?！卑A集團汽車電子技術部部長張超說，這是該公司一線員工致力于提升產品附加值的一個縮影。

　　艾華集團擁有員工4800余人，技能崗位工人超80%，高級工占比25%。2014年，該集團成立終身教育示范基地艾華學苑，以企業(yè)運營、理論實踐、人才培養(yǎng)為重點，開設生產管理類、技術研發(fā)類、品質管理類等課程70余個，培養(yǎng)電容器生產、管理、營銷等全產業(yè)鏈人才。開展最強大腦評選，以專利成果轉化、技術難題攻關實效、項目經濟效益等為考量，激勵一線工人開展技術革新。

　　勞務品牌的含金量離不開優(yōu)質人才支撐。當地人社部門依據企業(yè)需求制定人才培養(yǎng)方案，本土高校、職業(yè)技術學院開設了自動化、電工等專業(yè)，為電容器行業(yè)儲備人才。技工院校與企業(yè)聯(lián)動，進行訂單定向培養(yǎng)班、企業(yè)冠名班小組招生，開展工學一體真實生產項目教學，為企業(yè)降低人力資源成本。

　　近年來，益陽市與西安交通大學、中南大學等多所科研院所共建產學研基地，擁有省級、國家級創(chuàng)新平臺25個，建立專家人才庫，引進領軍人才、高端人才305人，研發(fā)人員占從業(yè)人員的9.26%。

　　注重科技賦能，智能化生產成趨勢

　　當前，益陽超九成企業(yè)以生產鋁電解電容器為主，同質化競爭壓縮了產品利潤空間。為提升產品品質、降低人力成本，龍嶺產業(yè)開發(fā)區(qū)啟動“5G+電容器智能制造創(chuàng)新孵化中心”建設項目，引進華為云、老虎云等工業(yè)互聯(lián)網平臺，成立1000萬元數字化引導基金，支持電容器企業(yè)開展數字化轉型。

　　“我們正在打造鋁電解電容器全球超級共享工廠，對工廠進行數字化、智能化、標準化改造，實現(xiàn)管理、生產、倉儲、物流等數字化升級。”益陽市和天電子有限公司負責人陳宏志表示，通過共享原材料、設備、產品、技術，打破物理距離界限，以承接代工訂單搶占市場。

　　在益陽市和天電子有限公司，1萬平方米的中試工廠煥然一新，生產設備陸續(xù)進場，智能化生產線正在進行調試。通過引入高分辨率CCD檢測手段，生產流程與質檢系統(tǒng)全面聯(lián)網，變人工抽檢為全程機器檢驗，機器實時監(jiān)測反饋產品品質，產品可靠性大幅提升。

　　同時，該公司通過強化設備智能互聯(lián)，制造工序從11道減少為8道，生產周期從7天縮短至3天，中試工廠的90條智能生產線滿負荷生產，單日人均產量達6萬支，生產效率提高3倍。

　　向新而行，以智致遠。從一枚小小的電容器，到實力雄厚的“電容谷”，“電容湘軍”勞務品牌正值芳華。(完)